Auf Basis der Wirbelstrommessung wurde eine schnelle, zuverlässige und zerstörungsfreie Inline-Metallteilanalyse in der Hochvolumenproduktion von Dreh- und Frästeilen geschaffen. Die Kundenanforderungen liegen hierbei in Richtung 100% Kontrolle. Auf Grund der Fertigungsbedingungen ist dies meist nicht direkt an der Fertigungsmaschine möglich und wird daher oft in einem weiteren Analyse- und Sortierschritt ausgelagert. Das hat den Nachteil, dass trotz Stichproben eine große Anzahl von Teilen mit ungenügender Qualität hergestellt wird.
Das System zur Wirbelstromprüfung besteht aus einer Erregerspule und einer Aufnehmerspule. Die Erregerspule erzeugt ein wechselndes Magnetfeld. Wenn ein leitfähiges Werkstück durch dieses Magnetfeld fällt oder daran vorbeibewegt wird, entstehen im Werkstück Wirbelströme. Je nach Charakteristik des Bauteils verändert sich das Magnetfeld, welches von der Aufnehmerspule erfasst wird. Die Signale der Aufnehmerspule werden durch einen Entscheidungsbaumklassifikator analysiert. Dieser ordnet das Prüfteil der Klasse der einwandfreien Bauteile bzw. einer vorher definierten Klasse zu. Damit lassen sich geometrische Abweichungen z. B. Längenänderungen aufgrund verschlissener Werkzeuge oder die falsche Materialauswahl erkennen. Das System ist aufgrund des einfachen und robusten Messprinzips kostengünstig realisierbar und unempfindlich gegenüber Verschmutzungen, wie z. B. Kühlschmierstoffanhaftungen oder Vibrationen durch die Fertigungsmaschine.
Das Messprinzip ist aus dem Bereich der Detektion von Oberflächenrissen in Bauteilen oder für die Prüfung von Münzgeld in Verkaufsautomaten bekannt. Hier wurde es unter Einbeziehung von maschinellen Lernverfahren auf einen neuen Anwendungsbereich übertragen. Eine in diesem Anwendungsfeld häufig eingesetzte optische Prüfung ist aufgrund der rauen Umgebungsbedingungen, hohen Bewegungsgeschwindigkeiten sowie der erheblichen Investitionskosten nicht praktikabel.
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